目前湿法脱硫过程中应用的催化剂还是以酞菁钴类催化剂为主，它具有用量小，运行成本低，清塔降阻等诸多优点，但是其副反应较难控制，反应过程中的副盐含量增长较快，当副盐含量积累到一定程度，就要影响脱硫效果，因此需要定期的置换脱硫液才能保持工艺的稳定运行。很多厂家因此配套脱硫废液提盐装置，但是随着市场的变化，目前提取出的副盐也出现滞销，这就给很多厂家带来了新的环保难题。因此，我们考虑从源头上抑制副盐的产生，从根本上解决脱硫工艺因副盐高而置换脱硫液的现象，解决厂家的环保难题。

东狮牌DSH型高硫容抑盐催化剂由本公司自主研发，其具有高硫容和抑盐的双重功效，既能保证稳定的脱硫效率又能有效的抑制副反应的生成，更适应当前的市场和环保要求。

1、催化反应原理

1）、吸收反应

气体中的H₂S溶于脱硫液后，首先与脱硫液中的碱（或氨）反应：

2）、氧化反应

在催化剂作用下，生成的硫氢根在催化剂存在的条件下被氧化为单质硫。

3）、再生反应

为恢复溶液吸收硫化氢的能力，就必须对溶液进行再生，再生过程主要将催化剂再生为氧化态；

2、DSH高硫容抑盐脱硫催化剂的特性

1）硫容高，循环量低，节约投资和运行成本

对于传统的脱硫装置，原料气中硫化氢含量波动较大时，会造成出口净化气的硫化氢含量波动很大，甚至超标。高硫容特性，其脱硫装置完全能自动处理以上波动情况，并不需要人为改变操作且不会影响脱硫率。

应用DSH脱硫催化剂后，脱硫液硫容显著提高，脱硫效率大幅提升，同工况条件下可降低溶液循环量20%多，进而降低电耗，节约运行成本。析硫速度更快，同工况条件下，可减少脱硫塔填料装填量10-20%，能有效降低系统阻力。

2）抑盐，减少废液外排数量，减轻环保压力

脱硫催化剂选择性强，析硫过程中有效的控制副反应的发生，使用后避免了过度氧化等综合原因产生副盐，因此节约了大量的提盐设备投资和提盐的运行费用，节约了大量副盐产物的处理费用；且随着系统泡沫的带出会出现下降趋势，优化脱硫液组份。

3）不堵塔，改善硫泡沫浮选状况，增加硫磺产量

应用催化剂后，改善硫泡沫的浮选状况，控制硫泡沫的有效带出，硫磺产量明显增加；同时可以适当减少再生停留时间，降低再生槽的设备投资，特别适合于再生槽体积小、再生时间短但又不能增加再生停留时间的企业。

4）不腐蚀，有效控制硫酸根含量，降低碱耗

催化剂本身不腐蚀，且能有效控制硫酸盐，不会将单质硫或硫代硫酸盐过度氧化为硫酸盐，避免因为硫酸盐含量过高，对系统设备造成严重腐蚀，抑制副盐的同时也降低碱耗，免去了生成副盐的部分碱耗。

5） 操作范围宽，抗油性、抗灰尘强，耐温性好

应用催化剂后，脱硫系统操作范围变宽，碱度、温度的一定范围变化并不会影响副盐生成，也不会影响脱硫效率；同时对于系统的少量带灰、带油现象，不会造成催化剂的中毒失效，不影响硫化氢的出口指标，生成操作更为稳定。

6） 初始投加无需提浓，低浓度，低消耗

该催化剂初始更换时无需提浓，为厂家节省了初次大量投加的上百万的投资费用，系统更换过程中更稳定，更经济；同时该催化剂较其他络合铁系催化剂投加量更少，控制浓度更低，应用效果更稳定。

3、DSH高硫容抑盐脱硫催化剂使用方法

1）、脱硫液的制备

催化剂成品为固态混合物，只需要用软水或脱硫液进行搅拌溶解后，加入到脱硫系统中即可，无需活化。更换催化剂过程中，原有装置无需外排脱硫液，只需要按方案补加脱硫催化剂即可，同时初始添加时无需提浓，减小工艺波动，节省投资费用，做到平稳过渡，确保生产稳定；

2）、主要工艺条件

a、溶液总碱度：10--30g/L (视硫化氢含量而定)或挥发氨含量：6-10g/L (视硫化氢含量而定)

b、PH值：8.0-9.0 （**8.4-8.8）

c、脱硫液使用温度：碱法：30-55℃（**35--40℃）

氨法：28-34℃（**30--32℃）

d、催化剂浓度：2-6g/L(视硫化氢含量而定)

4、注意事项

1）系统脱硫液量是影响投资和使用效果最关键的数据。如果测算量较实际量少，投资估算虽然较低，但按方案确定的**加量浓度达不到要求，影响使用效果。因此系统脱硫液总量应估算准确，以保证催化剂的初始浓度。

2）催化剂应避光、防潮储存，储存环境温度不宜过高，正常环境储存质保期为3年。

3）若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及催化剂的浓度。

4）催化剂在脱硫液中理论上是不消耗的，但由于在生产过程中催化剂会随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以应定期向脱硫液中补充适量的高硫容专用脱硫催化剂，以维脱硫液中正常的催化剂浓度。